感應加熱淬火常見(jiàn)缺陷及防止方法
名稱(chēng)：硬度不足或軟點(diǎn)、軟帶
產(chǎn)生原因：
1． 淬火件用鋼含碳量過(guò)低
2． 表面氧化、脫碳嚴重
3． 原始組織晶粒粗大。球墨鑄鐵件原始組織中的珠光體量太少
4． 加熱溫度過(guò)低或加熱時(shí)間太短
5． 冷卻水壓力太低，冷卻水量不足，或冷卻不及時(shí)
6． 感應圈高度不夠，感應器中有氧化皮
7． 匯流條之間距離太大
8． 零件旋轉速度和零件（或感應器）移動(dòng)速度不協(xié)調，形成軟帶
9． 感應器噴水孔的角度不一致
10． 零件在感應器中位置偏心或零件彎曲厲害
11． 淬火介質(zhì)中有雜質(zhì)，乳化劑老化
防止方法：
1． 感應加熱淬火件碳的質(zhì)量分數一般大于0.4%，預先化驗材料成分
2． 淬火前要清理零件表面的油污、斑跡和氧化皮
3． 控制原始組織晶閏度。球墨鑄鐵件感應加熱淬火前需正火處理，使珠光體體積分數大于70%
4． 適當提高淬火溫度，使鋼中鐵素體充分溶解，得到單一奧氏體組織或適當延長(cháng)淬火加熱時(shí)間
5． 增加水壓，加大冷卻水流量，加熱后及時(shí)噴水冷卻
6． 適當增加感應器高度，經(jīng)常清理感應器
7． 調整匯流條之間距離為1~3mm
8． 調整零件的轉速和零件（或感應器）移動(dòng)速度，當零件移動(dòng)速度ν為1~24mm/min時(shí)，零件轉速n=60v可以避免淬火軟帶的形成
9． 如調整不好，需更換感應器
10． 調整零件和感應器的相對位置，使各邊間隙相等，零件彎曲厲害淬火前要進(jìn)行校直
11． 更換介質(zhì)
名稱(chēng)：淬火開(kāi)裂
產(chǎn)生原因：
1． 鋼中含碳量、含錳量偏高
2． 鋼中夾雜物多、呈網(wǎng)狀，成分有偏析，含有害元素多
3． 加熱溫度過(guò)高，溫度不均勻，零件上尖角溝槽、圓孔處應力集中
4． 冷卻速度過(guò)大而且不均勻
5． 淬火介質(zhì)選擇不當
6． 回火不及時(shí)，回火不足
7． 材料淬透性偏高
8． 返修件未經(jīng)退火、正火
9． 零件結構設計不合理，技術(shù)要求不當
防止方法：
1． 零件含碳量和含錳量不應超過(guò)上限。試淬時(shí)，可調整工藝參數，也可調整淬火介質(zhì)
2． 高碳鋼和高碳合金鋼感應加熱淬火前需進(jìn)行球化退火，檢查非金屬夾雜物含量和分布狀況，毛坯須進(jìn)行反復鍛造
3． 調整電參數，降低單位面積電功率，縮短加熱時(shí)間。淬火前用石棉繩或金屬棒料堵塞溝槽、孔洞；尖角倒圓；軸端留非淬硬區
4． 降低水壓，減少?lài)娝?，縮短噴水時(shí)間
5． 改用冷卻能力低的淬火劑。用油、聚乙烯醇水溶液或其它乳化劑作為合金鋼淬火劑
6． 淬火后及時(shí)回火，淬回火之間的停留，對于碳鋼或鑄鐵不超過(guò)4h，合金鋼不超過(guò)0.5h?；鼗鸩蛔銜r(shí)，適當延長(cháng)回火時(shí)間
7． 材料淬透性高時(shí)，可以選用冷卻慢的淬火介質(zhì)
8． 返修件須經(jīng)過(guò)退火、正火后，再感應加熱淬火
9． 建議設計部門(mén)，修改不合理的結構設計，提出切實(shí)可行的工藝要求
名稱(chēng)：淬火畸變
產(chǎn)生原因：
軸桿類(lèi)零件：硬化層不均勻，通常零件彎向淬硬層較淺或無(wú)淬硬層一側
長(cháng)條形零件淬硬層不對稱(chēng)
齒輪：圓柱齒輪內也一般縮小0.01~0.05mm，外徑不變或縮小0.01~0.03mm
對于內外徑之比小于1.5的薄壁齒輪，內孔和外徑有脹大的趨向，雙聯(lián)齒輪呈喇叭口
齒形變化是齒厚一般表現為中間凹0.002~0.005mm
公法線(xiàn)變化一般為0.02~0.05mm（淬油時(shí)傾向脹大，淬火時(shí)傾向縮?。?br /> 齒輪壁厚不均，各部位公法線(xiàn)變化量將有較大差別
內也鍵槽畸變
防止方法：
軸承桿類(lèi)零件：工件與感應器同心轉動(dòng)
加熱時(shí)淬火，回火后矯直
淬硬層對稱(chēng)
淬回火后矯直
齒輪：在滿(mǎn)足淬硬層要求的前提下，采用較大的比功率，縮短加熱時(shí)間
端面加蓋，防止內孔過(guò)早冷卻
齒坯加工后，先進(jìn)行一次高頻正火，然后加工內孔和銑齒，可顯顯減少內孔收縮至0.005~0.02mm
設計要合理，工藝路線(xiàn)安排在正確，使齒輪壁厚均勻和形狀對稱(chēng)
選擇適當的冷卻方法，用較緩和的冷卻介質(zhì)
齒輪各部分設計得盡量勻稱(chēng)
留磨削余量或增加預收縮量
內孔有鍵槽的齒輪，應先進(jìn)行齒輪高頻淬火，插鍵槽
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