鋼件淬火、回火（含調質(zhì)）處理質(zhì)量檢驗
一、 外觀(guān)
1． 表面不應有碰傷、燒傷、麻點(diǎn)、裂紋、折疊、氧化皮等
2． 表面應清理干凈，無(wú)殘鹽、銹斑，盲孔里無(wú)殘油、鹽等物
二、 表面硬度
1． 一般淬火、回火件用維氏硬度計（HV1~5）或洛氏硬度計檢驗，調質(zhì)件淬火后用洛氏硬度計檢驗，回火后用布硬度計檢驗
2． 表面硬度檢驗部位應是圖樣或技術(shù)文件規定的部位，未明確規定的以工作面硬度為準
3． 表面硬度范圍應符合圖樣或技術(shù)文件規定范圍，圖樣或技術(shù)文件中未規定硬度值的波動(dòng)范圍時(shí)，只允許上下波動(dòng)5HRC。對于只有1個(gè)硬度值的，則按具體數值上加3HRC、下減2HRC的范圍波動(dòng)
4． 工件淬火后，回火前的硬度值應大于或等于技術(shù)要求中上限值（有二次硬化鋼除外）。硯鋼調質(zhì)件（?>40mm）淬火后，表面硬度應>40HRC，中小件淬火后硬度應大于45HRC，合金鋼調質(zhì)件（?≤40mm）淬火后硬度≥45HRC
5． 淬火后，回火前的中間檢查數應根據工藝文件規定執行，但不得低于3%（標準件除外），直徑或厚度≤1mm，長(cháng)度≤3mm的微小件，允許抽檢率0.1%~1%
6． 局部淬火、回火件，應避免在過(guò)渡區檢驗硬度，硬度區域誤差允許±5mm
7． 在零件上若有面積在16mm2以上，硬度低于圖樣規定下限值時(shí)，這個(gè)面積叫軟塊，一般工件工作面不允許有軟塊，小件（?≤10mm）不允許有軟塊
8． 成批生產(chǎn)，按比便抽檢中，發(fā)現有一件硬度不合格，須加倍抽檢，還有一件不合格，再另倍抽檢，再有一件不合格，則該批件不合格，不得驗收入庫，或全數挑撿或返工處理
9． 圓柱面、球面用布氏硬度計檢驗硬度時(shí)，應加工成平面試塊檢驗，用洛氏檢測時(shí)應加修正值
10． 硬度檢驗報告中，洛氏硬度應到0.5HRC，布氏硬度應到5HBS（維氏硬度相同）
三、 顯微組織檢驗
1． 圖樣或技術(shù)文件規定須進(jìn)行此項檢驗時(shí)才進(jìn)行檢驗。但零件性能異?；虺霈F廢品時(shí)，須進(jìn)行顯微組織檢驗
2． 淬火前零件材質(zhì)和顯微組織應按原材料出廠(chǎng)時(shí)規定檢驗，原材料已經(jīng)過(guò)預先熱處理的，按預先熱處理后的顯微組織規定檢驗
3． 中碳鋼、中碳合金結構鋼淬火馬氏體等級按ZBJ36016-90?中碳鋼與中碳合金結構鋼馬氏體等級?的規定檢驗，2~6級合格，1及欠熱，7、8級過(guò)熱（本標準也適用于低溫回火后馬氏體組織檢驗）
4． 調質(zhì)件淬硬層回火后的組織應是回火索氏體，調質(zhì)件表面硬度合格，淬硬層不是回火索氏體，應判為不合格
5． 鍛件調質(zhì)后的顯微組織檢驗參見(jiàn)GB/T13320-91?鋼質(zhì)模鍛件金相組織評級圖及評定方法?，按二、第四級別圖評定，淬硬層1~3級合格、非淬硬后允許3~5級合格
6． 一般件表面允許脫碳層深不大于單面磨削余量的1/3，脫碳層深的測定按GB224-87?鋼的脫碳層濃度測定法?進(jìn)行
7． 鍛件非加工面調質(zhì)層允許脫碳層深應按工藝文件規定檢驗，單面一般小于0.2mm。彈性零件、高強度螺栓淬火、回火后，表面不允許脫碳
四、 淬硬層深度（淬透性）
1． 承受復雜載荷的調質(zhì)件（連桿、高強度螺栓）淬火后心部應有體積分數為90%~95%的馬氏體，彈簧一般全部淬透
2． 整個(gè)截面均勻承受載荷的零件，淬火后，心部至少有體積分數為50%的馬氏體，承受扭轉載荷的軸，在軸近外半徑處（3/4~1/2R）有體積分數為50%的馬氏體即可
3． 淬硬層中不允許出現大塊狀、網(wǎng)狀或斷續網(wǎng)狀游離鐵素體
五、 裂紋檢驗
1． 圖樣或技術(shù)文件規定要探傷件，應該用磁粉探傷、熒光探傷和探傷。圖樣無(wú)規定，可以用肉眼粗視
2． 裂紋長(cháng)度大于2 ，深度在0.05mm以下的為發(fā)紋、發(fā)紋檢驗可參見(jiàn)JIS G 0556-1977?鋼的發(fā)紋肉眼檢驗方法?也可采用YB47-64?塔形車(chē)削發(fā)紋檢驗法?
3． 裂紋深度大于磨削余量的報廢
六、 變形檢驗
1． 平板類(lèi)零件，不平度應小于單面留磨量的1/3
2． 軸桿狀零件彎曲度應按圖樣或工藝文件規定執行，一般其全長(cháng)徑向跳動(dòng)量應小于直徑磨削余量的1/2
3． 套類(lèi)零件應保證每邊實(shí)際留磨量不小于0.10mm
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