退火爐的節能發(fā)展方向
隨著(zhù)科學(xué)技術(shù)的發(fā)展和廣大工程技術(shù)人員的努力,退火爐日趨向高產(chǎn)和節能方向發(fā)展,爐型結構更加緊湊合理,退火工藝日臻完善,退火質(zhì)量不斷提高,滿(mǎn)足了用戶(hù)的不同需求。
(1)優(yōu)化熱工制度,制訂合理的連續退火工藝曲線(xiàn)。金屬的再結晶退火溫度與冷軋時(shí)的變形程度、基板的化學(xué)成分、加熱速度、原始金相組織等因素有關(guān)。如何在作業(yè)線(xiàn)內完成再結晶退火,在生產(chǎn)實(shí)踐中可通過(guò)不同的方式來(lái)滿(mǎn)足每個(gè)鋼種的再結晶溫度要求,但是,改變帶鋼在退火爐內加熱和冷卻時(shí)間是有效的方法。為了便于操作,減少人工干擾因素應制訂退火工藝表,繪制退火工藝曲線(xiàn),限度發(fā)揮退火工藝曲線(xiàn)對生產(chǎn)實(shí)踐的指導作用。
(2)完善控制系統功能,實(shí)現計算機化操作?，F代熱鍍鋅機組連續退火爐的控制包括爐內張力控制、板形控制、跑偏控制、燃燒控制、溫度控制和爐壓控制等?？刂葡到y應實(shí)現以下功能:
根據現場(chǎng)儀表檢測調節執行系統以獲得爐子工作參數設定值的閉環(huán)控制;!風(fēng)機啟動(dòng)、停止程序的邏輯控制,煤氣系統和水冷系統的監測,燒嘴點(diǎn)火及其他邏輯控制;?操作參數、介質(zhì)消耗及生產(chǎn)統計的顯示和記錄;#上位機顯示系統與操作者的交流;?設定程序、操作者指定、動(dòng)態(tài)控制的數學(xué)模型計算和事故、生產(chǎn)報告的邏輯控制;%與過(guò)程計算機聯(lián)系及交換信息;&聯(lián)接現場(chǎng)儀表進(jìn)行數字和模擬信號的交換;?通過(guò)數學(xué)模型根據帶鋼實(shí)際狀況和目標加熱制度自動(dòng)確定爐子參數的設定值。實(shí)現了以上控制功能可以發(fā)揮爐子的功效,降低爐子單耗。
(3)實(shí)現能源的綜合利用。雖然退火爐的助燃空氣都經(jīng)過(guò)預熱,但由于常規預熱器材質(zhì)、管網(wǎng)、控制元件的限制,風(fēng)溫不能得到有效提高,煙氣排放溫度仍然很高,如PHS段的煙氣排放溫度在500以上。由于普通輻射管燃燒效力低,因此在RTH段的煙氣排放溫度在650左右,這么高的煙氣排放溫度造成了大量的熱損失,為了充分回收利用這些煙氣余熱,實(shí)現能源的綜合利用,可以采取以下措施: 在PHS段的煙道和RTH段廢氣管道中裝設余熱鍋爐,這些余熱鍋爐用于生產(chǎn)飽和蒸汽,生產(chǎn)的蒸汽可作為鍍鋅和彩涂其他機組的加熱和烘干介質(zhì)。同時(shí)將煙氣溫度降低到200以下,充分提高爐子的熱效率,實(shí)現能源的綜合利用。以昆鋼為例,連續熱鍍鋅(CG)和連續彩涂(CC)兩條生產(chǎn)線(xiàn)每小時(shí)消耗蒸汽12t以上,年消耗85000t蒸汽,折合經(jīng)濟費用468萬(wàn)元,如果利用自產(chǎn)蒸汽,不僅使鍍鋅工序能耗由112下降為70kgce/t,成為特等工序,而且節約了成本,產(chǎn)生較大經(jīng)濟效益。!利用高溫蓄熱式燃燒裝置替代傳統的燃燒裝置。因連續熱鍍鋅生產(chǎn)線(xiàn)(CGL)退火爐使用的燃料是高熱值的焦爐煤氣,所以只須采用空氣單預熱的方式,在NOF段采用蓄熱式燒嘴,在RTH段采用蓄熱式輻射管,把助燃空氣預熱到1000以上,使煙氣排放溫度小于150,這樣爐子熱效率可達到70%以上。普通輻射管的燃燒效率只有40%左右,而蓄熱式輻射管的燃燒效率可到80%。隨著(zhù)用戶(hù)對鍍鋅板質(zhì)量要求的提高和鍍鋅板用途的不斷擴大,無(wú)焰加熱將逐漸替代有焰加熱?，F在在冶金行業(yè),蓄熱式燃燒技術(shù)已被全面的推廣和應用,特別是新建和改建的加熱爐已全部建成為蓄熱式加熱爐，蓄熱式燃燒技術(shù)在連續退火爐的應用是今后熱處理爐的主要發(fā)展方向。
(4)退火爐爐體結構的優(yōu)化,退火爐逐漸由臥式向立式方向發(fā)展,同時(shí)因臥式退火爐具有投資低和施工方便的優(yōu)勢,人們也在不斷地對臥式退火爐進(jìn)行改進(jìn)。如縮短爐長(cháng)、高溫退火,加熱和冷卻、無(wú)支撐爐輥、合金化等措施,來(lái)提高帶鋼的退火質(zhì)量和產(chǎn)量。
(5)實(shí)現工藝過(guò)程的優(yōu)化合理配置,減少故障,提高生產(chǎn)率。
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